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焦炉气脱硫（脱萘、脱焦油）深度净化
　　焦化厂在炼焦的过程中生产了大量焦炉煤气可用于下游的发电、化工及民用，但同时煤气中也伴生了大量的苯、萘、有机硫及无机硫、氨、氢氰酸、焦油等成份。传统上煤气深度净化采用活性炭、氧化铁等进行脱除，这类技术不仅投资大、吸附剂使用寿命短，实际工况中也很难达标。

　　本公司生产的高端微晶吸附剂，不仅材料寿命长，运行费用低，装置运行完全达标，而且装填体积也仅仅是活性炭或氧化铁的1/5到1/6。


　　主要工艺特点
　　(1)无三废产生，工艺简洁、操作简单，运行费用低；
　　(2)可以脱除无机硫，硫化氢脱除精度高；
　　(3)可以脱除有机硫，是目前脱硫工艺中唯一可以脱除有机硫的净化技术。尾气中SO2可以到5mg/Nm3以下，达到超低排放；
　　(4)可以脱除苯、萘、氨、氰化氢、焦油等；
　　(5)吸附剂疏水，可减少煤气中水蒸汽的影响；
　　(6)耐高温，结构稳定，可以反复再生；
　　(7)微晶吸附剂使用寿命长，不会产生危废。

　　典型业绩介绍

　　中信特钢铜陵泰富动力分厂煤气净化系统建成于2012年，采用传统工艺净化煤气，采用四个脱硫塔，合计1000m3氧化铁吸附剂脱硫；用四个脱萘塔，合计672m3活性炭吸附剂脱萘；用四个脱苯塔，合计512m3活性炭吸附剂脱苯；一共使用12个吸附塔，共约2200m3吸附剂依次净化煤气。

　　净化后的煤气经煤压机压缩后，送到燃机发电。吸附剂半年到一年更换一次。升级改造后的煤气净化工艺，采用目前我公司研发的国际上尖端的疏水型微晶材料吸附剂技术，同时选择性地吸附苯、萘、焦油及重质芳烃、硫化氢、有机硫、氨气，仅采用4个吸附塔，400m3吸附剂，同时完成脱焦油、硫化氢和有机硫、苯、萘、氨气、氢氰酸等混合气体的工作。吸附塔使用个数减少了8个，吸附剂的使用量仅为原来的20%。以前的八个塔中，两两循环再生，现在减少为四个塔单循环再生，换热器、加热器、冷却器也相应减少，再生周期由以前的7天缩短为3天，蒸汽使用量减少，吸附剂使用效率显著提高。吸附剂5～7年更换一次，不仅显著降低了环保危废的处理量，而且节约了大量人力物力，装置运行成本也大大降低。

　　改造前后指标参数及优势对比

表1微晶材料精脱硫进出口指标参数对比

比较项目

系统进口参数(mg/Nm3)

现系统(mg/Nm3)

微晶材料吸附系统(mg/Nm3)

萘

≤ 300

< 50

< 1mg

有机硫

200 ~ 300

< 100

< 1mg

H2S

≤ 150

< 10

< 1mg

NH3

≤ 80

< 30

< 1mg

HCN

≤ 300

< 100

< 1mg

焦油

≤ 20

< 10

< 1mg


表 2微晶材料精脱硫优势对比

比较项目

现系统

微晶材料系统（完整改造）

投用装置

装置多，共有15个塔，2个预处理塔，5个脱萘塔，3个水解塔，5个脱硫塔

装置少，只需要5个塔（4开1备），节约人力

系统阻力

5kPa

1kPa-2kPa

再生时间

7天

3天

出口指标

高

低

运行能耗

高

低

吸附剂使用年限

1.5年

7年以上

危废情况

有危废

无危废

再生气量（m3）

6000

2000

人工成本

更换频率高

更换频率低

运行成本

高

低